di Peter Stuart - 18 agosto 2019

Grand Canyon

Siamo andati a Coblenza, in Germania, per vedere come funziona il colosso della vendita diretta
1/7 Alcune immagini della visita di Cyclist a Coblenza, presso lo stabilimento Canyon

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Immagini FRED MACGREGOR

“Sono convinto che il mondo debba cambiare”, dice Roman Arnold, fondatore e amministratore delegato di Canyon. “Ho fatto il commerciante e il dettagliante. Conosco molto bene lo sport e l’industria, e sono interessato a migliorare l’esperienza del consumatore”. Arnold si riferisce alle critiche che gli sono state rivolte: il modello di vendita esclusivamente online della sua azienda avrebbe danneggiato i piccoli rivenditori tagliando fuori gli intermediari.
La Canyon, che si è fatta conoscere come fabbricante di biciclette in linea con gli standard WorldTour e caratterizzate da prezzi competitivi, non sembra discostarsi dagli altri marchi. Però la differenza c’è, ed è fondamentale. Le vendite avvengono direttamente dal produttore al consumatore, accorciando l’usuale catena di distribuzione produttore-distributore-rivenditore-cliente finale.
Nell’epoca dell’e-commerce, la differenza tra i due modelli di vendita potrebbe quasi passare inosservata, ma qui nel grande quartier generale della Canyon a Coblenza sono tutti consapevoli della complessità dell’obiettivo.
In media spediamo 400-500 bici al giorno, ma siamo in grado di spedirne 1.200 lavorando a pieno regime”, dice Martin Wald, responsabile della produzione. “Durante il Tour de France abbiamo raggiunto quella cifra”.
Wald viene dal settore automobilistico: ha lavorato alla General Motors supervisionando le catene di montaggio di trenta impianti di assemblaggio. Forse è per questo motivo che la Canyon non sembra tanto una fabbrica
 di biciclette quanto uno stabilimento per la produzione di massa.
L’azienda si estende su una manciata di magazzini monolitici, e lo staff creativo è ospitato in eleganti suite situate sopra lo showroom nell’enorme edificio principale dell’azienda. “Il nostro team è composto da una cinquantinadi persone tra product manager, ingegneri e designer”, spiega Arnold. Ma il vero pezzo forte del quartier generale di Coblenza è l’impianto
 di assemblaggio, che si trova a soli dieci
 minuti di auto dalla sede principale.
Molti marchi europei ricorrono all’Asia non
 solo per la fabbricazione dei telai, ma anche per l’assemblaggio. La Canyon invece assembla tutte le sue bici qui nel suo grande stabilimento: e pur essendo estremamente più complicato, questo processo offre la certezza che il cliente non abbia brutte sorprese.
Nel 2016 la Canyon ha fatto parlare di sé a causa di un problema informatico che ha mandato in tilt i suoi computer durante la migrazione verso una nuova piattaforma, provocando caos e reclami. Così oggi ciascuna bicicletta viene sottoposta a tutta una serie di controlli rigorosissimi, fino al punto di registrare la coppia di ogni bullone. “Qui misuriamo i valori delle coppie di serraggio”, spiega Wald indicando una grossa chiave dinamometrica digitale usata dal team di assemblaggio. “È un dispositivo a prova di errore. La chiave è provvista di connessione Bluetooth e registra il numero che identifica ogni singola bici. Così se il cliente ha un problema con il prodotto che ha acquistato possiamo subito verificare l’impostazione usata”.
La tracciabilità fa parte di ciò che Wald definisce “verifica degli errori a livello automobilistico”. Ciascun componente è dotato di un codice QR
 e ogni bicicletta può essere ricollegata a ciascun componente e a ciascun lavoratore coinvolto. Perfino le scatole di cartone sono pensate in funzione dei requisiti specifici di ciascuna bicicletta per scongiurare qualsiasi problema alla consegna.
Abbiamo cinque scatole di diverse dimensioni”, dice Wald. “Ogni bicicletta viene impacchettata avendo cura di inserire una specifica marcia, in modo tale che il deragliatore posteriore non venga danneggiato dagli urti contro la scatola”, mi dice indicando la posizione del deragliatore posteriore, a un centimetro dalla parete della scatola.

In fabbrica vige una precisione chirurgica. Oggi per esempio l’edificio è costellato di avvisi in cui si informano i dipendenti della nostra visita e si raccomanda loro di non lasciarsi distogliere dal ciclo lavorativo.
In magazzino Wald indica un codice QR su uno degli scatoloni: “Con questo in Germania abbiamo vinto il premio per l’innovazione logistica. Qui possiamo effettuare la scansione della scatola e caricarla sul rimorchio per trasferirla in deposito. Effettuando la scansione il tecnico può risalire alla versione e sapere con quale carico è arrivata. Conosciamo tutte le caratteristiche della scatola, e il computer trova il giusto posto in magazzino in funzione delle dimensioni e dei tempi di utilizzo: se non ci serve nell’immediato viene collocata più in alto e più lontano, in modo da rendere più accessibile quello che ci serve subito. Il sistema tiene conto di tutte queste variabili”. Continua...


L'articolo completo è stato pubblicato su Cyclist - Marzo 2018
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