di James Spender - 10 maggio 2019

FSA: viaggio in azienda

Abbiamo visitato gli stabilimenti di FSA a Taiwan per scoprire come funziona la produzione di massa di componenti nell’epoca moderna
1/11 Alcune immagini della visita del nostro inviato ​al quartier generale di FSA, nella città taiwanese di Taichung

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Immagini Mike Massaro

Negli anni noi di Cyclist abbiamo visitato molte fabbriche, ma questa è la prima volta che ci viene riservato un benvenuto così ufficiale. Sugli scalini del quartier generale di FSA, nella città taiwanese di Taichung, c’è un cartello che annuncia la nostra visita, e pochi secondi dopo aver varcato un’imponente porta dai vetri oscurati veniamo accolti dal grande capo Douglas Chiang e dal direttore della produzione Mark Vandermolen.

Ci vengono offerti acqua, caffè e un vassoio di biscotti che non sfigurerebbero nella vetrina di una pasticceria di lusso. All’esterno c’è un’umidità opprimente, ma dentro il clima è perfetto, e mentre veniamo accompagnati nella sala riunioni abbiamo la sensazione che qui non regni semplicemente l’ordine, ma una sorta di precisione clinica.
Sembra che le sedie intorno al grande tavolo siano state disposte con il righello, e il centinaio di componenti che orna le pareti è ordinato rigorosamente in base al tipo e al modello.
La FSA non lascia niente al caso, e quando vediamo il reparto produzione capiamo perché. Qui si produce su grande scala. Come osserva Vandermolen “Non si diventa così grandi trascurando i piccoli dettagli”.
“Tecnicamente siamo due marchi, FSA e Vision”, spiega Vandermolen guidandoci tra una serie di scatoloni e di pellet nell’area di carico della fabbrica. Vision firma ruote e accessori aero, FSA si occupa di componenti come manubri, attacchi, guarniture e più recentemente del K-Force WE, un gruppo elettronico con tecnologia wireless. Essenzialmente la direzione e il quartier generale sono gli stessi per i due marchi, con uffici negli Stati Uniti e in Europa e cinque stabilimenti in Asia, due dei quali li vedrete oggi. Solo in questi due abbiamo 450 dipendenti”.

Anche quando tutto andava a gonfie vele, i grandi fabbricanti europei di componenti come 3T e Cinelli potevano contare su un numero di dipendenti nell’ordine delle centinaia. Incredibile pensare che FSA, che Vandermolen definisce un’azienda di medie dimensioni per gli standard asiatici, dia lavoro a migliaia di persone.
E però, come dimostra la dicitura “Made in” su tanti prodotti d’uso quotidiano, è così che oggi funziona la produzione moderna.
Secondo The Economist, l’Asia produce quasi la metà dei prodotti mondiali, con la Cina e Taiwan responsabili di circa un quarto della produzione manifatturiera globale per valore rispetto al 3% del 1990. Si stima che circa il 60% di biciclette e componenti di tutto il mondo venga fabbricato dai due Paesi. Quando insistiamo per avere cifre più precise riguardo alla produzione di FSA ci viene detto che sono informazioni riservate: ci basti sapere che FSA è tra i primi cinque produttori di componenti al mondo. Mica male, soprattutto se si pensa alle sue umili origini.

“L’azienda FSA è nata con la TH”, dice Vandermolen, indicando l’insegna con la dicitura “TH Industries” che campeggia sulla facciata dell’edificio. “La TH fu avviata nel 1970 dal padre di Douglas, Chao Shui Chiang, e inizialmente fabbricava serie sterzo e movimenti centrali. Nel 1993 Douglas decise di creare un marchio di componenti di fascia alta e fondò FSA - Full Speed Ahead - in California. Poi nel 2003 abbiamo acquisito Vision Tech, un’iniziativa personale di Peter Fraiman che aveva costruito il primo manubrio aerobar integrato facendo la felicità di tanti cronometristi e triatleti; purtroppo il padre di Peter non intendeva assecondare il sogno del figlio e lui fu costretto a vendere”.

La FSA non si limita a progettare e a vendere i suoi prodotti. Fabbrica anche conto terzi, rifornendo marchi come Giant e Merida. Inoltre FSA e Vision subappaltano alcuni prodotti ad altri costruttori.
Vandermolen fruga tra le pile di scatoloni per mostrarci ogni genere di calotte serie sterzo, guarniture e pezzi di alluminio grezzo pronti per essere lavorati e trasformati in corone. “Ecco”, dice indicando una cassa piena di pezzi di metallo “Questi sono pezzi grezzi di alluminio. C’è ancora molto lavoro da fare, lavorazione, lucidatura, anodizzazione, assemblaggio e finitura delle superfici. Il procedimento è quello della pressofusione, che avviene colando il metallo fuso in uno stampo, e a volte lo facciamo noi, ma quando diventa più complicato ci rivolgiamo ad altri professionisti non legati al mondo del ciclismo ma specializzati in questo tipo di lavorazioni”.

I pezzi grezzi passeranno attraverso un sorprendente numero di macchine CNC ospitate nelle viscere della fabbrica (saranno in tutto una trentina). In alcuni casi sono i robot ad alimentare le macchine con i pezzi destinati alla lavorazione, in altri casi il lavoro è svolto dagli umani.
Su ciascuna macchina sta scritto il suo valore in dollari, che spesso è un numero a sei cifre. “Vogliamo ricordare ai nostri dipendenti che investiamo nell’azienda, nelle persone e nel prodotto con macchinari di prima classe”, dice Vandermolen. Quasi tutto quello che viene costruito qui è fatto di lega di alluminio e verrà venduto con il marchio FSA.
I componenti in fibra di carbonio e le ruote Vision li vedremo più tardi in una seconda fabbrica.
Ma quando entriamo nella prima di tre stanze laterali scopriamo eccezioni interessanti. Continua...

L'articolo completo è stato pubblicato su Cyclist - Aprile 2018
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